现在，很多外国企业家对模具制造提出了更高的要求。模具制造厂提供的模具分模面应该没有手工打磨的痕迹，但国内有很多工厂无法满足这一要求。通常中板模具(中小型)必须满足此要求。本要求是审查模具制造商设计水平、设备水平、工艺水平、管理水平、质量保证体系和员工质量的综合指标之一。

精密模具被称为设计水平检查，是设计的合理性和复杂性是否是简单优化的最佳选择。这在中国模具制造商中还有很大的差异。

调查设备的水平是看是否拥有正常的数控设备，是否具备正确的工艺。目前世界上先进的模具制造设备在中国也能看到。一般的中国模具制造商基本上装备不错。

对于管理水平和质量保证系统。只能说，越来越多的企业认识到了它的重要性。

这里着重介绍了在加工技术中满足这一要求的一些经验。

首先在加工中心工作3-4个小时，然后完成模具零件，这样效果最好。第二，解决所有加工过程中因内部应力导致模具零件变形的问题，并将加工过程中的变形降至最低。

加工材料的内部应力由加工的工具、电极、切断线、冷热变化、材料的固定工具的力等引起，在加工模具零件时持续积累。同时，内部应力不断积累，想释放。累积的内部应力相当时，克服材料的刚度，变更公母模仁胚料的造型，产生变形。加工的材料在加工过程中积累内部应力是必然的，因此由于内部应力，模具零件变形也是不可避免的。您知道模具零件内累积的内部应力最多的是深孔、磨削、粗加工和电气加工阶段，以及焊接加工阶段。

克服模具零件中内力引起的变形。有两种方法可以消除内部应力和机械再加工或两者的组合。

消除内部应力通常是执行热处理的方法，即我们通常所说的“消除处理”。普通钢部件进入高炉后，6-12小时逐渐加热到590 ，加热2-6小时(取决于工件大小和厚度，取决于当地季节的温度)，然后随高炉冷却。此过程通常需要24-48小时。普通铝部件进入高炉后6小时内逐渐加热到290 ，加热2 ~ 4小时(取决于工件大小和厚度，取决于当地季节的温度)，然后随高炉冷却。这个过程一般需要24小时。

加工时，特别是粗加工时，固定刀具的力必须均匀，通常使用多走刀、对角固定、固定-固定-固定方法。我们的一般处理方法是在加工过程中，根据其他部位进行加工，除非从头到尾都改变。实际上，该标准也因处理过程中内部应力积累而变形。标准的变化会对其馀的形式产生很大的变化。装配时，通过修剪发生了很多变化，这些变化累积起来，影响模具的质量和寿命。为了使制造的模具性能达到设计要求状态，必须解决模具制造过程中发生的常见疾病，即加工过程中内部应力引起的变形。

通常，粗加工选择不同方向的面作为其自身检测三维变形程度的观察面。如果没有现成的，可以附加，结束时再剪。额外的观察面不能太小，太小，观察不准确。原则是大、大、容易剪裁。

范例：在3d大小为1000800300mm的零件上，通常最佳设定的检视面长度应小于900mm、600mm和260mm。观测面越小，测量的数值和实际误差越大。

通常，如果观察到的面长度仅为实际工件长度的50%，则测量值将与实际值相差1-2倍。

粗加工完成后，测量每个观察面的情况，记录数据，然后尽可能完全放松固定工具。但是，通过改变工件在工作台上的位置，然后测量工件各观察面的实际数据并进行两相比较，可以知道通常加工的工件的变形。

二次固定：重新拧紧每个固定工具，直到加工时不移动。这是最难的。然后，使每个观察面的少量切削起到第二个基准(通常称为平移基准)的真实正确的作用。

工件的旋转：根据粗加工后测量的变形数据修剪原始基准时，必须平整工件垫。没有垫板的加工会在其他部分发生形状偏移，有些部分加工得太多，有些部分没有切削，或者出现负凹部分。这项加工旨在克服基准面的变形，继续发挥第一基准面的作用。

在第一个“取消处理”后(粗加工后)重新加工基准面。不同于下面的过程。

导致与其他面发生错误的第一基准加工。为了解决这个矛盾，工件再翻，拧紧：这次拧紧最好把工件放在原地。重新测试第二次加工的每个原始测试面。与新基准面的错误通常是由于第二次固定时太紧造成的。随着经验的积累，这个误差会越来越小。完成成本球的各个部分。做完后检查。检查没有问题，转移到下一个过程。

如果在分型面中预先预定了适当的加工馀量，则在磨削前，用3坐标机器测量型腔三维基准(0位空间)，然后进行基准和分型面的三次加工。这里要强调一个问题。我们现在很广泛地使用三维软件。但是，系统使用两个设计基准：中心0位基准和拐角0位基准。第一个随着CAD的发展而普及，对于初学者来说，开始速度慢，但准确，不容易出错。后者采用现有设计，容易出错。其中，“用三坐标机测量型腔三维基准(空间0位)”是指设计和检测为中心0位基准。如果大家理解的话，就会理解我的意思了。一般来说，遵循此过程可以克服加工产生的内部应力引起的变形。可以避免手动展平这个过程。