在塑料加工过程中，模具温度是需要控制的重要变量，必须通过完全的温度控制来优化模具温度控制，从而降低注射成型单位成本、提高产品质量、确保正确复制塑料零件的表面，以及确保收缩均匀。

　　热模具表面，在型腔填充和冻结的表皮凝固之前，型腔的压力可以保持液体，使软塑料能够压入金属中。另一方面，如果进入型腔的塑料暂停，则不管时间多短，与金属的一些接触都会产生污点，有时也称为浇口污点。

　　每个塑料和塑料零件都有模具表面温度的限制，超出该限制可能会产生一个或多个不良影响。模具温度越高，流动阻力越小。

　　在许多注射成型机中，如果注射成型控制阀不修改这些更改，而且填充速度更快，则注料口和型腔更快；如果填充速度更快，则注料口和型腔中的有效压力会增加，从而导致溢出边。熔化的注射模具在形成高压之前不会冻结进入流出区域的塑料，因此可以拉伸顶出杆周围的橡胶边，使其溢出到分模线间隙中。这表明注射速度控制必须良好，某些现代流量控制程序员也可以这样做。

　　一般来说，当模具温度增加时，母模仁在清晨会有塑胶结层，使熔化的材料更容易在母模仁中流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面品质。

　　与此同时，提高模具温度可使零件张力强度、许多模具，尤其是工程用热塑性塑料树脂在相对较高的温度下工作，使模具不断热，空气和注塑机丢失的热量与注射缸一样容易丢失，从而使模具和机械板保温，并在可能的情况下保温模具的表面。

　　考虑到热流道模具，可以减少热流道部分和冷却的注射成型部分之间的热交换，从而减少能量损失和预热时间。

　　温度控制在成型的目的和用途、成型品的形状、材料的物理特性、成型周期等、核心温度影响下是明显的，对于一般成型，保持核心温度较低会使注射次数更理想，对于注射成型，与成型形状(核心结构)和成品材料类型相关的成型周期也取决于核心填充的温度需要提高

　　这是一个成型产品材料问题，只需要冷却速度，输入时间必须短，即使某些硬化的一部分尚未平滑，也可以避免由于收缩不均匀而产生的应力。也就是说，通过适当的温度控制，可以提高冷却应力特性。在注射成型过程中，塑料是从粒子到熔化状态再到注射成型的复杂过程，在此过程中会发生复杂的物理和化学变化，并且注射成型过程是更加复杂的阶段。

　　1:注射成型原料必须处于注射成型机桶中粘度最低的熔体状态，当熔化的塑料高速通过截面较小的喷嘴和模具流道时，温度急剧上升至70-90度至130度，从而达到临界硬化状态。这也是物料流动性的最佳转换点。注射压力在118-235MPa之间，注射成型速度通常为3-4.5m/s。

　　2:热固性塑料包含40%以上的填料，粘度和摩擦阻力大，注射压力也必须相应增加，注射压力的一半用于注射系统的摩擦阻力。

　　3:原料在固化反应中产生水和气体，型腔的排气结构必须良好，否则注射成型表面可能会留下气泡等缺陷。